トラブル事例 | Oリングメーカーのモリセイ

トラブル事例MATERIAL

パーフロ材によく見られるトラブル事例を以下に示しました。
ご使用になられる際の参考にしてください。
また、当社・汎用材のカタログに末尾の『Oリング故障の原因と対策』も参照願います。

ねじれ

ねじれ
主な原因
  • 摺動面の仕上げ不良
  • ねじれ装着
  • 偏心運動している
  • 運動が早い
対策
  • 摺動面の改善
  • 正確な装着
  • 偏心の補正
  • ねじれにくい材質・形状への変更

かじり(装着時の噛み込み)

かじり(装着時の噛み込み)
主な原因
  • 正常にミゾに入っていない状態で圧縮し破損
対策
  • 正確にミゾに装着する

へたり(変形)

へたり(変形)
主な原因
  • 耐熱性の問題
  • 耐寒性の問題
  • 流体による問題
対策
  • 材質変更(耐熱性、耐寒性、耐薬品性)

全面摩耗

全面摩耗
主な原因
  • 摺動面の仕上げ不良
  • 潤滑剤不足
  • チリ、ゴミなどの異物混入
対策
  • 摺動面の改善
  • 適切な潤滑
  • 異物混入を防ぐ(ブーツなどの追加)
  • 材質・硬さ変更(耐摩耗性)

部分摩耗

部分摩耗
主な原因
  • 摺動面の仕上げ不良
  • 摺動面の表面粗さが粗い
  • 摺動面にキズ・開口部がある
  • 潤滑剤不足
対策
  • 摺動面の改善
  • 適切な潤滑
  • 材質・硬さ変更(耐摩耗性)

硬化

硬化
主な原因
  • 耐熱性の問題
  • 耐薬品性の問題
対策
  • 材質変更(耐熱性、耐薬品性)

膨潤

膨潤
主な原因
  • 耐薬品性の問題
対策
  • 材質変更(耐薬品性)

抽出

抽出
主な原因
  • 耐薬品性の問題
対策
  • 材質変更(耐薬品性・低抽出性)

キズ(装着時)

キズ(装着時)
主な原因
  • 装着時に相手面でキズをつけた
対策
  • 適切な装着
  • 治具の使用

はみ出し

はみ出し
主な原因
  • 設計上の問題 (圧力、すき間、硬さ不足)
  • 膨潤による
対策
  • 設計変更
  • すき間を減らす
  • 材質、硬さ変更

むしれ

むしれ
主な原因
  • ミゾ縁部の面取り不良
  • ミゾが浅くて過圧縮による破損
対策
  • ミゾ部の面取りを適切に行う
  • ミゾの再設計、Oリング寸法の変更

オゾンクラック(NBR等)

オゾンクラック(NBR等)
主な原因
  • 空気中でOリングを伸長させて使用
  • 表面にグリス等が塗布されていない
対策
  • 材質の変更(耐オゾン性)
  • グリースの塗布

加水分解(耐水・熱水に弱い材質)

加水分解(耐水・熱水に弱い材質)
主な原因
  • 長期間保管した(ウレタンゴム)
  • 熱水に接触する環境で使用
対策
  • 長期保管しない
  • 材質変更(耐水・熱水性)

使用流体による劣化

使用流体による劣化
主な原因
  • 耐薬品性の問題
対策
  • 材質変更(耐薬品性)

プラズマエッチングによる劣化

プラズマエッチングによる劣化
主な原因
  • 耐プラズマ性の問題
対策
  • 材質変更(耐プラズマ性)